铸件涂装设备在处理不同材质（如铸铁、铸铝）的铸件时，需如何调整涂装参数以保证涂层附着力达标？

铸件涂装设备参数调整：适配铸铁与铸铝的涂层附着力保障方案

铸件涂装中，铸铁与铸铝因表面物理结构差异，对涂装参数的需求截然不同 —— 铸铁表面易生成疏松氧化皮与锈蚀，需强化前处理与涂层渗透；铸铝表面易形成致密氧化膜，需优化活化与涂层兼容性。涂装设备需通过前处理参数、喷涂参数、固化参数的精准调整，破除材质表面障碍，确保涂层附着力达标（符合 GB/T 9286-1998 划格试验 0 级或 1 级标准）。以下针对两种材质分别解析参数调整要点。

一、铸铁铸件：强化前处理与涂层渗透，破除锈蚀与氧化皮影响

铸铁铸件表面粗糙且易锈蚀，涂装设备需重点调整前处理的除锈、磷化参数，以及喷涂时的涂层厚度与压力，增强涂层对基材的锚定作用。

（一）前处理参数：深度除锈与磷化成膜

除锈环节需提升喷砂强度与时间，选用 80-120 目棕刚玉磨料，调整喷砂压力至 0.6-0.8MPa，喷砂距离控制在 100-150mm，确保清除表面氧化皮与锈蚀（露出均匀金属本色，粗糙度 Ra 达 5-8μm）；若锈蚀严重，可先采用酸洗预处理（15%-20% 盐酸溶液，常温浸泡 20-30 分钟），再用喷砂二次处理，避免残留锈蚀影响附着力。

磷化处理需适配铸铁材质，选用锌系磷化液，调整磷化温度至 40-50℃，处理时间 15-20 分钟，确保形成厚度 5-8μm 的均匀磷化膜（膜层呈浅灰色，无漏底、白斑）；磷化后需用去离子水清洗（水温 30-40℃，水压 0.3-0.5MPa），残留盐分控制在 50mg/m² 以下，避免盐分残留导致涂层起泡。前处理后需在 2 小时内完成涂装，防止铸铁表面二次生锈。

（二）喷涂与固化参数：优化涂层渗透与结合

喷涂时选用高附着力的环氧底漆，调整喷枪压力至 0.4-0.6MPa，喷涂距离 200-250mm，走枪速度 300-400mm/s，确保底漆厚度达 60-80μm（厚涂层可增强对粗糙表面的填充与渗透）；若采用静电喷涂，需调整静电电压至 60-80kV，雾化气压 0.2-0.3MPa，避免因电压过高导致涂层局部过厚、附着力下降。

固化阶段需分阶段升温：先在 60℃预烘 30 分钟（去除涂层中挥发分），再升温至 120-140℃保温 60-90 分钟，确保涂层完全固化；降温速率控制在 5-10℃/min，避免温差过大导致涂层与基材热胀冷缩不一致，引发开裂或脱落。固化后需静置 24 小时再进行附着力检测，确保涂层与磷化膜充分结合。

二、铸铝铸件：优化表面活化与涂层兼容性，突破氧化膜阻隔

铸铝表面的致密氧化膜（Al₂O₃）会阻碍涂层附着，涂装设备需调整前处理的活化参数、喷涂的涂料选型与压力，以及固化温度，提升涂层与铝基材的结合力。

（一）前处理参数：活化氧化膜与增强亲水性

除油环节需选用碱性除油剂（pH 值 10-12），调整温度至 50-60℃，处理时间 10-15 分钟，清除表面油污（油污残留量≤10mg/m²）；若油污顽固，可增加超声波辅助除油（频率 28-40kHz，功率 500-800W），避免油污影响后续活化效果。

活化处理是关键，选用铬酸盐或无铬活化液（环保型），调整温度至 25-35℃，处理时间 3-5 分钟，通过作用将致密氧化膜转化为多孔、亲水的活化层（膜层厚度 1-2μm，呈浅黄色）；活化后需用去离子水快速清洗（水温 25-30℃，清洗时间 1-2 分钟），并立即烘干（80-100℃，烘干时间 15-20 分钟），防止活化层二次氧化。

（二）喷涂与固化参数：适配铝基材特性

喷涂需选用铝专用涂料（如丙烯酸聚氨酯涂料、氟碳涂料），这类涂料含羟基或羧基，可与活化层形成键结合；调整喷枪压力至 0.3-0.5MPa，喷涂距离 180-220mm，走枪速度 400-500mm/s，控制干膜厚度 40-60μm（过厚易导致涂层内应力增大，引发脱落）；若采用电泳涂装，需调整电压至 150-200V，电泳时间 2-3 分钟，确保涂层均匀覆盖铝表面凹陷处。

固化温度需低于铝的退火温度（避免基材变形），通常设定为 80-100℃，保温 90-120 分钟；若采用低温固化涂料，可在 60-70℃固化 2-3 小时，确保涂层充分交联。固化后需在室温下静置 48 小时，待涂层应力完全释放后检测附着力，避免因应力未释放导致检测结果偏差。